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Collegare gli impianti intelligenti con la tecnologia “Industrial IoT”

La divisione Automation di FIMIGroup ha perfezionato una nuova tecnologia che aggiunge valore alle apparecchiature elettriche, fornendo soluzioni “Industrial IoT” che trasformano gli impianti in linee intelligenti.

Gli impianti hanno molti sensori collegati alle varie macchine, che raccolgono grandi quantità di dati. Tutti questi dati sono una potenziale fonte di informazioni che possono avere un impatto reale sull’efficienza produttiva e sulla riduzione dei costi di un’azienda. Ma la raccolta di dati non è di per sé sufficiente; è necessario stabilire un metodo per estrarre informazioni da essi. È per questo che FIMI Digital, neonata divisione di FIMI Automation, ha sviluppato un metodo per approfondire il vero valore dei dati, ottenendo analisi e informazioni preziose, che possono essere utilizzate per migliorare la produttività e l’efficienza degli impianti dei nostri clienti.

Seguendo un approccio incentrato sul cliente, i nostri ingegneri applicativi sviluppano il design e la logica della piattaforma con i nostri clienti, per fornire loro una soluzione su misura. Questa interazione continua anche dopo lo sviluppo della soluzione, grazie alla possibilità di ottenere analisi approfondite per risolvere problemi pratici derivanti dalla linea o per migliorarne la produttività.

La piattaforma “user-friendly” progettata da FIMI Digital consente ai clienti di monitorare grafici pratici e semplici che riassumono le principali variabili delle linee, permettendo loro di essere aggiornati sullo stato di tutti gli impianti che gestiscono nel mondo. 

È organizzato in schede, ognuna con un modulo diverso, e tra i vari indicatori i più interessanti annovera:

• OEE (Overall Equipment Effectiveness): è un indice che riassume le informazioni relative alla disponibilità, alle prestazioni e alla qualità della produzione, evidenziando le perdite dovute a fermi macchina, bassa velocità di produzione o scarti.
• Supervisione della macchina: agisce come una scatola nera, con tutti gli input ricevuti dal PLC volta per volta, per consentire un’analisi approfondita di qualsiasi evento che si verifica sulla linea.
• Risparmio ed efficienza energetica: tramite l’aggregazione dei dati con parametri come lo spessore e il tipo di materiale, è possibile analizzare i picchi e i minimi nell’utilizzo dell’energia per ottimizzare la produzione e consumare energia in modo più efficiente e responsabile.
• Manutenzione preventiva: un modulo dedicato alla catalogazione dei componenti per creare routine di manutenzione preventiva, pianificando le attività in base all’utilizzo reale dei componenti nelle diverse configurazioni. Inoltre, insieme al cliente, è possibile identificare i componenti critici della linea, creare degli algoritmi di “machine learning” per rilevare anomalie nel loro comportamento nel tempo e sviluppare un sistema di manutenzione preventiva, che permette di ridurre i costi e i guasti che causano perdite di produzione.
• Tracciabilità dei coil
• Tracciabilità della produzione